¿Cuál es la composición del material P11?

P11es un acero de baja-aleación de cromo-molibdeno (Cr-Mo), cuyos principales elementos de aleación incluyen aproximadamente 1,25 % de cromo (Cr) y 0,5 % de molibdeno (Mo), junto con elementos como carbono (C), silicio (Si) y manganeso (Mn). El cromo imparte una excelente resistencia a la corrosión y la oxidación, mientras que el molibdeno mejora la resistencia a altas temperaturas y a la fluencia. El efecto sinérgico de estos elementos le da al P11 su rendimiento general superior.

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Composición química de las tuberías de acero aleado de grado P11

Acero de aleación P11	C	cr	Minnesota	Mes	P	S	Si
	0.05 – 0.15	1.00 – 1.50	0.30 – 0.60	0.44 – 0.65	0,025 máx.	0,025 máx.	0.50 – 1.00

• Carbono (C) 0,05%-0,15%: garantiza resistencia básica al tiempo que controla la sensibilidad de la soldadura.
• Cromo (Cr) 1,00%-1,50%: mejora la resistencia a la oxidación a alta temperatura y a la corrosión
• Molibdeno (Mo) 0,44%-0,65%: mejora la resistencia a la fluencia a altas temperaturas y la resistencia a la fragilidad por temple.
• Manganeso (Mn) 0,30%-0,60%: Desoxidante y elemento fortalecedor de solución sólida.
• Silicio (Si) 0,50%-1,00%: mejora la fluidez de la fundición y la estabilidad a altas temperaturas.
• Fósforo (P) Menor o igual a 0,025%, Azufre (S) Menor o igual a 0,025%: Controla estrictamente el contenido de impurezas

 

Los requisitos especiales incluyen:

1. Elemento residual cobre (Cu) Inferior o igual al 0,25%

2. Vanadio (V) + Titanio (Ti) + Circonio (Zr) Menor o igual a 0,15%

3. Se requieren informes tanto de análisis de fundición como de análisis de producto terminado.

 

Proceso de producción de tubos de acero aleado A335 P11 y puntos técnicos clave

1. Fundición y Colada Continua
Se utiliza horno de arco eléctrico o fundición por convertidor. El contenido de gas se controla estrictamente ([H] menor o igual a 2 ppm, [O] menor o igual a 20 ppm) mediante refinación LF y desgasificación al vacío VD. Se requiere agitación electromagnética para que los espacios en blanco de colada continua reduzcan la segregación y garanticen la uniformidad de la composición.

2. Laminación en caliente y perforación
Después de calentar la pieza en bruto a 1200-1250 grados, se forma utilizando un molino perforador Mannesmann. Los puntos de control clave incluyen:

- Gestión de vida del mandril de perforación (reemplazar cada 50 piezas)

- Velocidad de rodadura Inferior o igual a 0,8 m/s para evitar grietas en las superficies interior y exterior

- Temperatura final de laminación mayor o igual a 850 grados para evitar el endurecimiento por trabajo

3. Trabajo en frío y tratamiento térmico
Para tubos de pared-delgada (espesor de pared<20mm), cold drawing is commonly used, with deformation controlled at 30%-40%. Heat treatment must meet the following requirements:

- Temperatura de normalización 900-950 grados, tiempo de mantenimiento 1,5 min/mm

- Temperatura de templado 720-750 grados, tiempo de mantenimiento 2 min/mm

- Dureza controlada a 140-190 HBW

4. Pruebas no-destructivas
100 % pruebas de corrientes parásitas (ET) y pruebas ultrasónicas (UT), con una sensibilidad de detección de defectos de orificios de fondo plano- de 1,6 mm. Los tubos de calderas de alta-presión también requieren una prueba hidrostática. La fórmula de cálculo de la presión de prueba es:

P=2St/(D-0,8t), donde S es la tensión permitida, D es el diámetro exterior y t es el espesor de la pared.

 

Estándares del proceso de fabricación de tubos sin costura A335 P11

1. Proceso de fundición:

- Debe utilizar horno de arco eléctrico + refinado o convertidor LF + proceso de desgasificación al vacío RH

- Control del contenido de hidrógeno < 2 ppm

2. Formación de perforaciones:

- Rango de temperatura de laminado en caliente 900-1200 grados

- Temperatura final de laminación no inferior a 870 grados

- Los tubos estirados en frío requieren recocido intermedio (temperatura 720-750 grados)

3. Tratamiento térmico:

- Temperatura de normalización 900-925 grados (austenitización)

- Temperatura de templado no inferior a 675 grados (tiempo de mantenimiento 2,5 min/mm de espesor de pared)

4. Pruebas no-destructivas:

- 100% de pruebas ultrasónicas (cumple con la norma ASTM E213)

- Prueba de corrientes parásitas o prueba de fuga de flujo magnético opcional

- Presión de prueba hidrostática=2 veces la presión de diseño (mantenida mayor o igual a 10 segundos)

 

Requisitos de tolerancia dimensional del tubo sin costura de acero de aleación A335 P11

Tolerancia del diámetro exterior:

-Tubo-laminado en caliente: ±1,0 % (DN mayor o igual a 114 mm)

-Tubo-estirado en frío: ±0,5 % (grado de precisión)

Tolerancia del espesor de pared:

- +20%/-12,5% ​​(calificación estándar)

- ±10% (pedidos especiales)

Doblado:

- Menor o igual a 1,5 mm/m (tubo estirado en frío-)

- Menor o igual a 3 mm/m (tubo-laminado en caliente)

 

Áreas de aplicación del tubo de caldera A335 P11

Las tuberías de aleación A335 P11 se utilizan ampliamente en múltiples campos debido a sus características de rendimiento únicas:

• Energía y sistemas de potencia: Como en las tuberías de vapor de alta-presión de las centrales térmicas y en los sistemas de refrigeración del circuito principal de las centrales nucleares, se ha certificado su resistencia a la radiación.
• Equipos petroquímicos: Como tuberías de reactores de hidrogenación en plantas de refinación y tuberías de vapor de presión ultra-alta-en proyectos de etileno, que resisten eficazmente la corrosión de medios corrosivos.
• Campos de fabricación-de alta gama: Como sustratos de componentes de alta-temperatura para motores aeronáuticos-y componentes centrales de sistemas hidráulicos de alta-presión, que cumplen con los requisitos de diseño liviano y entornos de trabajo de alta-presión.

 

Fábrica de tubos intercambiadores de calor A335 P11

 

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