Proceso de soldadura de alta frecuencia ERW y control de calidad

Proveedor de tubos de acero ERW-GNEE

• Proceso típico de tubería soldada por alta frecuencia:

Carga - Inspección - Corte y soldadura a tope - Almacenamiento de loopers - Conformación - Soldadura de alta frecuencia - Eliminación de rebabas - Enfriamiento - Detección de fallas - Dimensionado y enderezamiento - Corte al vuelo - Inspección intermedia - Extracción de rebabas internas - Biselado de cabeza plana - Embalaje y almacenamiento.

• Inspección de carga (desenrollado)

1.1 Antes y después del desenrollado, se debe verificar el grado del acero o el grado de la banda de acero estrecha, y se debe usar la herramienta de medición equipada para verificar aleatoriamente (al menos una vez/una bobina de acero grande) que las especificaciones (ancho × espesor) cumplan con el grado o grado de acero y la especificación (ancho) especificada en las especificaciones de tubería soldada en servicio × espesor); cuando el grado de acero utilizado en la misma especificación de tubería soldada utiliza un segundo número de horno/lote debido a un tamaño de lote grande, el lote de producción debe tener un número de sublote separado y está estrictamente prohibido mezclar números de lote;

1.2 Al izar la bobina de tira estrecha de acero sobre el desenrollador, la dirección de las rebabas del borde longitudinal de la bobina de tira estrecha de acero debe ser hacia arriba.

1.3 La bobina de acero de tiras estrechas se iza y se envía al desbobinador. El eje central del desenrollador debe apretar el diámetro interior de la bobina de acero de tira estrecha para evitar que la bobina de acero de tira estrecha se afloje durante el proceso de desenrollado y desenrollado; Aproveche al máximo la "expansión manual y el frenado neumático". Se mueve y está entrelazado con el enlazador para evitar que el desenrollador deje caer la cinta o llene el extremo de la cinta en el enlazador durante la carga;

1.4 Las especificaciones y grados de acero de la fleje deben cumplir con los requisitos de las especificaciones de producción de tubos soldados para el turno. Cada rollo de tira de acero debe ser inspeccionado y cumplir con los requisitos de la "Norma de inspección de carga de tiras de acero estrechas".

1.5 La superficie y la superficie de corte longitudinal de la banda de acero estrecha deben inspeccionarse visualmente y cumplir con los requisitos de la "Muestra de límite de carga". Si se encuentra alguna anormalidad, los defectos anormales deben tratarse de acuerdo con las instrucciones de operación.

• Soldadura a tope por corte

2.1 Se debe confirmar que la dirección de las rebabas de la tira de acero estrecha es hacia arriba;

2.2 Durante la soldadura a tope, deje aproximadamente 3 mm de arco inicial y final en ambos bordes de la tira estrecha en la dirección del ancho. El material restante de la junta de soldadura es suficiente para eliminar la superficie de corte en forma de arco de la rebaba interior, lo que reduce la posibilidad de dañar la hoja de la rebaba interior;

2.3 Los bordes de las tiras estrechas empalmadas en la dirección del ancho deben estar lo más alineados posible y no debe haber altura en la dirección del espesor. Lo mejor es pulir la junta soldada después de soldar.

• Almacenamiento de bucles

3.1 El rodillo de presión solo se usa para 1-carga rápida. Durante el llenado uniforme o a baja velocidad, la rotación de la bandeja de almacenamiento se utiliza para enrollar la banda hacia el interior de la bandeja;

3.2 Para materiales blandos, se utiliza un rodillo de inclinación con un ángulo menor y un rodillo de transición con una altura menor. Lo contrario ocurre con los materiales duros.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• Moldeo por extrusión

4.1 Ajuste del centrado del avance ① La cantidad de reducción del rodillo W estará directamente relacionada con la calidad del moldeo, ② la simetría del tubo frente al rodillo de extrusión y la altura de la soldadura, ③ la calidad y suavidad de las rebabas internas y externas remoción, etc.;

4.2 Después del ajuste de centrado de la alimentación, la interfaz de agua en la superficie del arco del tubo después de que la tira de acero estrecha pasa a través del rodillo W es básicamente consistente; desde el rodillo W hasta el rodillo de extrusión, las costuras de soldadura en ambos lados del tubo son básicamente dos conos simétricos, sin curvas onduladas;

4.3 Para materiales blandos, la reducción abierta se usa para ajustar "el rodillo W apenas toca la tira de acero o la cantidad de reducción es leve", y no hay ninguna muesca obvia en la superficie interna en forma de arco del tubo; para materiales duros, incluidas bobinas laminadas en caliente con diámetros más pequeños, el ajuste de reducción cerrada "el rodillo W entra en contacto con la tira de acero o una cantidad de reducción mayor", no hay muescas obvias en la superficie interior en forma de arco del tubo; una gran cantidad de reducción no es buena para la calidad del moldeado, especialmente el producto terminado con un ángulo de 45 grados. Es difícil ajustar el tamaño en la sección de dimensionamiento; Cuando hay una expansión mayor o igual al 35% después de la soldadura y una falla en la prueba de aplanamiento de 2t, se puede usar la reducción abierta para ajustar la sección de conformado de precisión.

4.4 Al fabricar tubos soldados para bobinas laminadas en caliente, se debe utilizar una mayor cantidad de agua para eliminar los óxidos junto al rodillo W.

Los rodillos horizontales y verticales después de 4,5 también adoptan un ajuste de presión abierto o cerrado. Cabe señalar que el grupo de rodillos verticales sólo desempeña un papel auxiliar en la calidad del moldeo. Para materiales blandos, se puede ajustar manualmente en su lugar y se puede agregar una cierta cantidad de presión como máximo. Prepresión! Para bobinas laminadas en caliente, el juego de rodillos verticales debe apretarse para lograr un efecto de formación de bordes estable.

4.6 La superficie del tubo de forma rugosa no tiene bordes ni esquinas para la mano, lo que favorece el ajuste posterior del rodillo de extrusión y la sección de dimensionamiento; Si los bordes y esquinas de la superficie del tubo no se pueden eliminar, permanecerán en el ángulo de 45 grados del tamaño.

4.7 Si la cabeza del tubo en bruto está deformada o tiene rebabas, debe retirarse y no debe moverse a través de la máquina de conformado en bruto, y no se permite en absoluto ingresar a la máquina de conformado fino;

4.8 Cuando el tamaño del orificio de cada pasada del rodillo horizontal de formación de precisión no se ajusta al tamaño especificado, no se permite pasar a través de la máquina de formación de precisión y entrar en el "rodillo de extrusión de soldadura";

4.9 Antes de que la tubería entre en el "rodillo de extrusión de soldadura", no se permite que las costuras de soldadura en ambos lados de la tubería a soldar sean desiguales, ni estén torcidas, ni tengan ondas o abultamientos en ambos lados de la costura de la tubería. . ;Debe estar alineado en paralelo y entrar en el "paso de extrusión de soldadura" de forma continua y estable;

4.10 El tubo que ha sido ajustado y formado por la máquina formadora debe tener una forma cilíndrica básica y correcta, un tamaño que cumpla con los procedimientos de ajuste y una "cantidad de extrusión (OD + 0) suficiente. 45 ~ 0,8); verifique después de encender la máquina para realizar pruebas de soldadura. Fenómeno de soldadura por solape interno y externo, las rebabas internas y externas formadas por la extrusión de soldadura deben ser una barra de soldadura suave y uniforme;

4.11 Después de poner en marcha la máquina para la soldadura de prueba, los resultados de la "prueba de rendimiento del proceso: abocardado y aplanamiento" tomados de las muestras deben alcanzar y cumplir con el "valor especificado" de la norma de ejecución de las especificaciones de producción de tubos soldados para el turno;

4.12 Después de poner en marcha la máquina para la soldadura de prueba, el muestreo para la inspección de "altura y calidad residual de las rebabas internas" debe alcanzar y cumplir con el "valor especificado" del estándar de ejecución de la especificación de tubería soldada de producción para el turno, y no hay soldadura de superposición interna;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• Soldadura de alta frecuencia y eliminación de rebabas.

5.1 La estabilidad de la calidad de la soldadura también depende de la distancia entre la pasada de acabado final y la pasada de extrusión de soldadura. Si la distancia es demasiado grande, habrá inestabilidad en el borde del tubo después del conformado, lo que se manifiesta en el borde del tubo a soldar. Las rebabas exteriores entran en el rodillo de extrusión en tamaños grandes y pequeños repentinos. Después de soldar, la temperatura y el color de las rebabas exteriores también son uno rojo y otro oscuro. Las rebabas exteriores eliminadas son una grande y otra pequeña;

5.2 La parte delantera y trasera del conjunto de resistencia deben ser piezas de acero inoxidable o latón con o sin función magnética. El conjunto debe tener buena capacidad de refrigeración por agua; en cualquier momento, primero debe probar si la resistencia tiene fugas y la posición de la resistencia y el centro de extrusión. Después de la confirmación, el tubo en bruto puede pasar a través del rodillo de extrusión. En el proceso de producción normal, a menudo se producen fenómenos anormales en las pruebas de expansión y aplanamiento después de pasar la junta. Por lo general, la resistencia tiene fugas y debe detenerse inmediatamente para su inspección y reemplazo o ajustarse a una posición sin fugas. Y reconfirme los resultados ajustados de las pruebas de abocardado y aplanamiento.

5.3 La posición entre el cabezal de la resistencia y la línea central de extrusión es 0.5 mm.

5.4 Tres pasos para ajustar el rodillo de extrusión de soldadura "tres rodillos". Cualquier ajuste debe verificar la dimensión del diámetro exterior posterior a la soldadura D+ (0.45-0.80):

5.4 "Ligera sangría" se refiere a aproximadamente 1/4t-1/3t para paredes delgadas y casi 1/3t para paredes gruesas.

5.5 Presione ligeramente hacia abajo el rodillo superior. Cuando sientas que la soldadura se ha cerrado, utiliza tu uña para comprobar que no hay nivel. Ajuste lateralmente el interior y el exterior del rodillo superior para confirmar que la soldadura debe ser suave. Luego presione moderada y ligeramente el rodillo superior para confirmar que no existen ranuras en la soldadura.

5.6 Comience en cualquier momento desde la velocidad inicial especificada y alcance la velocidad de funcionamiento especificada dentro de la diferencia de tiempo de las tres tuberías de la unidad, es decir, el tanque de agua de refrigeración. La velocidad y la potencia de salida de soldadura aumentan uniformemente al mismo tiempo, y la salida de soldadura es lo más alta posible. ¡El principio de juicio más básico para una calidad de soldadura adecuada es la ausencia de puntos de chispa para la potencia! El método de ajuste más básico es enrollar continuamente la rebaba exterior y aumentar la potencia de salida de soldadura tanto como sea posible, y se basa en los resultados de las pruebas de ensanchamiento y aplanamiento.

5.7 Normalmente, debido a la diferencia de tiempo en la potencia de salida de soldadura, la soldadura a baja velocidad es difícil de dominar y es propensa a generar chispas de soldadura o una calidad de soldadura inestable. Por lo tanto, la máquina debe aumentarse rápidamente a la velocidad de funcionamiento después del arranque.

5.8 Durante la depuración normal, es necesario eliminar las rebabas internas y externas. Después de un período de prueba de soldadura, tome muestras para confirmar visualmente el tamaño de las rebabas internas y externas, luego confirme el estado de la línea de flujo y emita juicios de acuerdo con el "Estándar de línea de flujo de metal de soldadura".

5.9 Después de confirmar que la línea de flujo de la costura de soldadura está calificada, se lleva a cabo una sección de soldadura de prueba de acuerdo con las cuchillas de rebabas internas y externas para confirmar el estado de eliminación de rebabas internas y externas hasta que se ajuste para ser calificada. Los requisitos internos específicos de rebabas se determinan de acuerdo con el "Formulario de confirmación del proceso de tubería soldada".

5.10 Durante el proceso de soldadura normal, es necesario verificar si los elementos del "Formulario de confirmación del proceso de tubería soldada", como la velocidad de soldadura, la temperatura y la potencia de soldadura, están dentro del rango especificado. Si se produce alguna anomalía, se debe informar inmediatamente y corregir.

5.11 Durante la soldadura normal, es necesario tomar muestras nuevamente para confirmar el estado de las líneas de flujo del metal de soldadura.

5.12 La dilatación y aplanamiento de cualquier lote de tuberías soldadas deberá pasar la primera inspección. Cada puesta en marcha y cada unión también deben inspeccionarse para garantizar la estabilidad y confiabilidad de la calidad de la soldadura y garantizar que se entregue para su uso. No habrá problemas de grietas en la soldadura debido a la calidad de la soldadura. Además de la expansión y el aplanamiento convencionales, la tubería soldada se somete a una prueba de aplanamiento vertical continuo de 2 t con una longitud de rodillo para verificar si hay microfisuras puntuales en la superficie vertical de la soldadura. Los resultados de las pruebas se utilizan para confirmar que la calidad de la soldadura es estable durante el proceso de soldadura.

• Enfriamiento

6.1 La forma de la tubería soldada después de la soldadura es irregular. Para tuberías soldadas de precisión, se debe utilizar el proceso de enfriamiento de la tubería soldada para que sea lo más refrigerado por aire posible en la primera etapa para que la zona de soldadura y su zona de transición no se endurezcan ni se ralenticen por la acción del enfriamiento por agua. El área de soldadura en frío continúa conservando la resistencia y tenacidad de la soldadura, de modo que ya sea que la tubería soldada se entregue directamente o la tubería DOM se entregue después del laminado o estirado en frío, se puede conservar el rendimiento de soldadura original.

6.2 Al mismo tiempo, debido a que esta zona de soldadura enfriada lentamente hace que toda la soldadura irregular tenga la misma resistencia, es más propicio para obtener una precisión dimensional satisfactoria del círculo exterior en la sección de dimensionamiento.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• Detección de fallas

7.1 El detector de fallas debe calibrarse todos los días antes de cada producción. Después de la producción, es necesario calibrarlo nuevamente con tubos de muestra estándar para garantizar que los tubos que se están probando estén en funcionamiento normal del equipo.

7.2 La producción de tubos de muestra para detección de defectos se lleva a cabo de acuerdo con el estándar GB/T7735 Clase B y los orificios estándar deben calibrarse cada año.

7.3 Después de cada cambio de las especificaciones de la tubería soldada, la sonda reemplazada y el manguito guía deben limpiarse a tiempo y almacenarse para su uso posterior después de confirmar que no están dañados.

7.4 Es necesario verificar si los tres estados funcionales principales del equipo de detección de fallas (alarma, rociado de etiquetas y clasificación automática) son normales todos los días.

• Sierra enderezadora y volante de diámetro fijo

8.1 El diámetro exterior y la ovalidad de la tubería soldada ajustada en la sección de dimensionamiento deben ajustarse al rango calificado.

8.2 Después de pasar por la sección de dimensionamiento, es necesario confirmar los rayones, hendiduras y otros defectos de la superficie. Si se encuentran defectos, es necesario inspeccionar o pulir el rollo.

8.3 Después de ajustar el tamaño, se debe ajustar la rectitud y el cilindro exterior debe cumplir con los requisitos del cliente. Los tubos DOM generalmente garantizan que el tubo de acero pueda rodar libremente sobre el marco de cabeza plana.

8.4 Corte según la longitud del plan de producción.

• Inspección intermedia

9.1 Las tuberías de precisión soldadas eléctricamente con requisitos generales se someterán a una "inspección intermedia" de acuerdo con las siguientes disposiciones. Cuando existan requisitos especiales, deberán ser inspeccionados de acuerdo con su "método de control de proceso";

9.2 Antes de que cada unidad comience a soldar, los tubos soldados que han pasado por el "proceso de sierra voladora" deben implementar estrictamente el "sistema de tres inspecciones para primeros productos (autoinspección, inspección mutua e inspección especial)". Sólo después de que la primera pieza pase la inspección, la unidad podrá ser oficialmente Producción; la inspección del primer artículo (muestra corta) debe procesarse después de que se completen las especificaciones del lote actual;

9.3 La precisión dimensional y la calidad de la apariencia de la primera inspección de pieza deben ser de más de 3 tubos soldados consecutivos. Los métodos de inspección específicos se implementan de acuerdo con la "Guía de inspección de tuberías soldadas".

9.4 Las superficies internas y externas de la tubería soldada deben ser lisas y no se permiten defectos en la superficie como grietas, pliegues, soldaduras superpuestas, soldaduras falsas, rebabas, delaminación, hendiduras, líneas o rayones;

9.5 Después de eliminar las rebabas, la costura de soldadura exterior debe ser lisa, sin bordes y estable de color amarillo brillante o azul claro;

9.6 La costura de soldadura interna es uniforme, no tiene dientes afilados obvios y no se permiten gotas fundidas;

9.7 Una vez eliminadas las rebabas internas de la soldadura interna, debe cumplir con los requisitos estándar en el "Formulario de confirmación del proceso de tubería soldada";

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

• Extraiga rebabas internas y biselado de cabeza plana.

10.1 Después de cortar la sierra voladora, la tubería soldada calificada se transfiere desde la "mesa de rodillos de descarga" al "banco de almacenamiento genuino" en la parte trasera, y el agua en la tubería se controla lo más seca posible en el "banco de almacenamiento genuino". banco"; y después de ingresar al "doble Antes de usar la máquina biseladora de cabeza plana, use unos alicates de punta puntiaguda para sacar las "virutas de hierro internas" de la tubería; luego use una boquilla de aire de alta presión para limpiar las "virutas" de la tubería.

10.2 Mientras se seca el agua en la tubería, se extraen las "limaduras de hierro" y se lavan las "virutas rotas", se debe tener en cuenta la calidad de la apariencia de la tubería soldada, el estado de las rebabas internas en el extremo de la tubería y la calidad de la eliminación de las rebabas internas. observado en cualquier momento y en cualquier momento. Si se produce alguna anomalía, se debe notificar inmediatamente a los operadores de la unidad de tubería soldada para que eliminen los defectos de manera oportuna.

10.3 En la "biseladora plana de doble cabezal" sólo pueden entrar los tubos soldados que hayan sido limpiados de virutas de hierro.

10.4 Principales requisitos de seguridad en la operación en el proceso de extracción de virutas de hierro:

10.5 Durante el proceso de extracción de limaduras de hierro, se debe evitar en cualquier momento que las limaduras de hierro lastimen sus manos, o que las limaduras de hierro esparcidas por el suelo lastimen sus pies.

10.6 Durante el proceso de extracción de limaduras de hierro, "la seguridad es lo primero" debe ser la prioridad para prevenir accidentes de seguridad personal.

10.7 Sólo cuando se confirme completamente que no existen defectos o impurezas internas y externas que afecten la "entrega para uso, proceso de biselado plano de doble cabezal" después del tratamiento de limaduras de hierro, se podrá permitir que la tubería soldada ingrese al doble cabezal. Proceso de biselado plano.

10.8 Una vez completado el biselado de la cabeza plana, es necesario confirmar si la cara del extremo está biselado uniformemente y si quedan rebabas dañinas.